日前，由三峡集团与金风科技联合研发的全球首台超大容量16兆瓦海上风电机组的安装工作正在紧锣密鼓地推进当中。今天，安装工作已经进入关键环节——长达123米的超长叶片将进行海上安装。

据悉，16兆瓦海上风电机组轮毂中心高152米，相当于50层楼高；叶片长达123米，能够同时容纳约300个成年人并排站立；叶轮直径252米，超过6架C919大型客机首尾相接的长度，扫风面积近7个足球场大小。

全球首台超大容量16兆瓦海上风电机组成功攻克了超长柔性叶片、大型主轴轴承国产化、超大容量发电机小型化等一系列关键技术难题，是一款是拥有大叶轮直径、大单机容量、并网友好型、广泛适应于中高风速海域的风电机组。

谈及核心关键部件的国产化，金风科技海上业务单元总经理于晨光感慨良多。“国产化的背后需要强大的技术支撑，需要产业链上下游企业‘心往一处想、劲往一处使’。”

以主轴承为例，于晨光介绍，此次吊装的16兆瓦机组主轴应用的是两点支承技术。此前，相应风电机组采用的都是瑞典、德国或日本企业的产品。“这一次，我们的主轴来自于中国自己的生产企业洛阳LYC轴承有限公司。在两点支承技术上，金风和洛轴早在三年前就已经开始联合攻关，先做陆上风机的应用，在金风科技自己投资的风电场试用，技术成熟后再向更广的市场进行推广。”

从小范围的试用到大市场的推广，从陆上的工程到海上的应用，主轴承国产化的背后是制造企业一步一个脚印的扎实攻坚。“我们在材料上做了很多创新尝试，应用了高质量的钢材，做了不计其数的实验，才有了今天应用在海上风电大机组上的国产化主轴承。起码在主轴承环节，未来我们不会被国外技术‘卡脖子’。”于晨光说。

“从陆地到海洋，从小容量到大容量，我们的齿轮箱、发电机、碳纤叶片、大型箱变，核心零部件的国产化都是这样一步一步走过来的。”于晨光同时表示，在这一过程中，诸如三峡集团这样的投资者，给予了制造企业非常好的实验平台，“我们的样机和小批量生产的设备可以有真正落地的项目去做实验验证，这对于推进关键设备的国产化意义重大。”

“金风是设备厂商，主要任务就是提供风电整机。但对于业主而言，要在海上架设风机，还要考虑海下的单桩、导管架等一系列工程建设相关的成本。”于晨光表示，金风希望通过风机设计制造上的创新，为业主提供全链条成本最优的解决方案。

“以吊装环节为例，有些风机采用整个叶轮吊装的方式，在船上把三支叶片装好，然后一勾一提，看似快捷，但实际上，整个叶轮的吊装方式对施工的窗口期要求非常严格，必须要10米/秒以下的风速条件才能完成。”于晨光指出，就福建地区而言，单支叶片吊装的窗口期长达200天以上，但整个叶轮的吊装方式施工窗口期却只有八九十天。“窗口期短了，业主整个项目的施工周期都会大幅延长，成本就会上涨。金风结合海上大兆瓦机组的发展趋势和相应的施工条件，采取单叶片的吊装方式，有效降低了项目的施工时间和整体成本。”于晨光表示，无论是从机组设计还是工程交付设计上，金风都力求通过技术创新实现全链条的成本优化。

目前，16兆瓦海上风电机组的安装工作正在进行最后冲刺。